Beim Betreten der Werkshallen verschieben sich die Maßstäbe: Rote Brückenkräne spannen sich unter dem hohen Stahldach über graue Maschinengehäuse, Motoren und ein Geflecht aus Leitungen. Auf dem Hallenboden markieren gelbe Linien die Wege zwischen Paletten, Transportkisten und die mehrere Meter langen Maschinensträngen. Neben den mächtigen Gehäusen wirken die Menschen klein. Ein Mitarbeiter beugt sich über ein Aggregat und greift zwischen Rohre und Anschlüsse, während ein anderer Bauteile ausrichtet. Immer wieder hallt das kurze metallische Schlagen eines Werkzeugs durch die Halle. Hier läuft kein Fließband: Jedes Kompressorsystem wächst Stück für Stück.

Die hier gefertigten Maschinen bringen das CO₂ in Bewegung – und bilden einen entscheidenden Baustein des Carbon Managements. Meist richtet sich der Blick auf den Anfang oder das Ende der Wertschöpfungskette: auf die Abscheidung an Zementwerken, Raffinerien, Kraftwerken oder Chemieanlagen oder auf die dauerhafte Speicherung tief unter dem Meeresboden. Doch dazwischen liegt ein wichtiger Schritt, der unsichtbar bleibt: Die Verdichtung des abgeschiedenen CO₂ durch die Kompressoren.

Welche Aufgabe sie übernehmen, hängt vom jeweiligen Projekt ab: Sie verdichten abgeschiedenes CO₂ für den anschließenden Transport, die Speicherung oder Nutzung. Bei bestimmten Abscheideverfahren kommen die Kompressoren bereits vorher zum Einsatz: Dann bringen sie das CO₂-haltige Rauchgas – den Abgasstrom, in dem das CO₂ zunächst noch mit anderen Gasen vermischt ist – auf den Druck, den die Abscheidung benötigt.

Das Unternehmen mit Hauptsitz in Augsburg war früher als MAN Energy Solutions bekannt und hat sich im letzten Jahr umbenannt. Bekannt ist es vor allem für Großmotoren für die Schifffahrt und Energieerzeugung sowie für Turbomaschinen für industrielle Anwendungen – darunter Kompressoren zur Verdichtung, Speicherung und Nutzung von Gasen im Energiesektor. Mit diesen Technologien arbeitet Everllence an Lösungen für die Dekarbonisierung industrieller Schlüsselprozesse, etwa für die CO₂-Abscheidung und -Speicherung, Großwärmepumpen für eine klimafreundliche Wärmeversorgung, Wasserstofftechnologien und Systeme für eine klimaschonendere Energieversorgung.

Beim Rundgang durch die weitläufigen Hallen wird sichtbar, was das konkret bedeutet: Fachleute fügen zahlreiche Bauteile Schritt für Schritt zu großen, präzisen abgestimmten Maschinen zusammen.

„Der Kompressor ist ein zentraler Bestandteilder CO₂-Wirtschaft.“ Und noch knapper: „Ohne Kompressor keine CO₂-Abscheidung und Speicherung“, sagt Fabian Baretzky, Head of Business Development CCUS bei Everllence.

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‍Wenn Vermeidung an Grenzen stößt

Von außen lässt sich dem Kompressor kaum ansehen, welche Kräfte später in seinem Inneren wirken. Carbon Capture and Storage (CCS) kommt vor allem dort ins Spiel, wo Herstellungsprozesse CO₂ freisetzen und Unternehmen diese Emissionen mit heutiger Technik kaum vermeiden können – etwa bei der Produktion von Zement, Kalk oder chemischen Grundstoffen. CCS ersetzt die direkte Emissionsvermeidung nicht. Es ergänzt sie dort, wo andere Lösungen an ihre Grenzen stoßen.

Doch die Abscheidung allein genügt nicht. Damit CCS wirken kann, muss jedes Glied der Kette funktionieren. Direkt nach der Abscheidung strömt das CO₂ meist mit vergleichsweise geringem Druck in den Kompressor und wird im Inneren der Maschine in mehreren Stufen verdichtet. Je nach Anforderung des weiteren Transportwegs bringen Kompressoren es auf etwa 40 bis mehr als 200 bar. Für Pipelines wird es stark verdichtet, für den Transport per Schiff zusätzlich verflüssigt. So schrumpft sein Volumen – und große Mengen lassen sich überhaupt erst wirtschaftlich transportieren.

Noch steht die Maschine in der Oberhausener Halle reglos vor uns. Am Emissionsstandort wird sie jedoch zu einem zentralen Taktgeber des Prozesses: Nach Angaben von Everllence übernehmen die Kompressoren rund 85 Prozent der gesamten Verdichtungsarbeit. Sie schaffen die Voraussetzung dafür, dass das abgeschiedene CO₂ die Anlage verlassen und seine Reise fortsetzen kann. Ohne Kompressor stockt die gesamte Kette aus Abscheidung, Transport, Nutzung und Speicherung.

Maßarbeit statt Serienprodukt

Die Montage ist nur der sichtbare Teil eines langen Entstehungsprozesses. Direkt an einem Kompressor arbeiten jeweils nur wenige Fachkräfte. Sie fügen vorgefertigte Komponenten zusammen, richten Gehäuse und Antrieb präzise aus, verbinden Leitungen und sichern zahlreiche Schraubverbindungen. Dabei kommt es auf Genauigkeit an: Am Ende müssen sämtliche Bauteile nicht nur exakt zusammenpassen, sondern auch den hohen Kräften und Drücken im späteren Betrieb dauerhaft standhalten.

Hinter den kleinen Montageteams steht ein Zusammenspiel mehrerer Standorte und Abteilungen. In Oberhausen entwickeln, fertigen, montieren und testen Teams verschiedene Kompressoren. Bei bestimmten Bauarten entsteht das Maschinenkonzept in Berlin, wo auch zentrale Komponenten gefertigt werden.

Jeder Kompressor wird auf die Anforderungen des jeweiligen Projekts ausgelegt. Entscheidend sind unter anderem Menge und Zusammensetzung des Gasstroms, der benötigte Druck und die Betriebsbedingungen am späteren Einsatzort. Von den ersten Planungen bis zur fertigen Maschine vergeht deshalb mehr als ein Jahr. „Die Lieferzeit beträgt je nach Projektumfang, Maschinenkonfiguration und kundenspezifischen Anforderungen typischerweise zwischen 13 und 16 Monaten“, sagt Baretzky.

Während die Montage selbst nur wenige Fachkräfte übernehmen, wirken über die gesamte Projektlaufzeit insgesamt 500 bis 800 Beschäftigte aus Verkauf, Entwicklung, Konstruktion, Einkauf, Fertigung, Montage und Prüfung zusammen.

Generalprobe unter voller Last

Bevor eine Maschine aus Berlin und Oberhausen die Produktionshallen verlässt, stellt Everllence sie auf die Probe. Teams prüfen einzelne Bauteile und Baugruppen; die Kunden können zusätzliche Tests vereinbaren. Die anspruchsvollste Prüfung läuft bei voller Last. Auf einem mehrere Meter langen Stahlrahmen bilden Verdichterstufen, Getriebe, Antrieb und Leitungen eine kompakte Einheit. Hellblau lackierte Gehäuse und große Flanschanschlüsse prägen das Bild.

Wie sich die Maschine beim Betrieb verhält, erleben wir nicht. Während des eigentlichen Tests bleibt die Halle leer – eine reguläre Sicherheitsvorgabe für den Testbetrieb. Doch auch, wenn wir beim Test selbst nicht dabei sein können: Entscheidend sind am Ende die ermittelten Werte: Sie zeigen, ob der Kompressor die geforderte Leistung, Effizienz und Zuverlässigkeit erreicht.

„Je nach Kundenanforderung können die Kompressoren bis hin zu einem Full-Load-Test unter realistischen Betriebsbedingungen, einschließlich CO₂-Betrieb und voller Last, geprüft werden“, erklärt Baretzky.

Everllence baut bereits seit mehr als 30 Jahren Kompressoren für CO₂. Weltweit hat das Unternehmen mehr als 50 Kompressorgehäuse für rund 25 CCS-Projekte geliefert. Mit Everllence-Technik wurden demnach bereits mehr als 200 Millionen Tonnen CO₂ verdichtet.

Jede Kilowattstunde zählt

CO₂-Kompressoren brauchen Energie. Everllence beziffert den typischen Bedarf auf etwa 80 bis 120 Kilowattstunden pro Tonne CO₂. Bei großen Mengen zählt deshalb jedes Prozent: Arbeitet der Kompressor effizienter, sinken Betriebskosten und Energieverbrauch.

Bei Radialkompressoren mit integriertem Getriebe läuft jede Verdichterstufe mit der für sie passenden Drehzahl. Nach Angaben von Everllence benötigt diese Bauweise bis zu 20 Prozent weniger Energie als ein konventioneller Inline-Kompressor. Das Gas wird zusätzlich zwischen den einzelnen Stufen abgekühlt, dadurch muss der Kompressor im nächsten Schritt noch weniger Arbeit leisten.

Zugleich muss die eingesetzte Energie nicht vollständig verloren gehen. Beim Verdichten erwärmt sich das Gas typischerweise um etwa 100 bis 120 GradCelsius. Die dabei entstehende Wärme lässt sich als Heißwasser, Dampf oder Prozesswärme in die Anlage zurückführen – zum Beispiel, um den Abscheideprozess mit Wärme zu versorgen.

„Die Wärmerückgewinnung kann die Gesamteffizienz einer Carbon-Capture-Anlage verbessern, da die bei der CO₂-Kompression entstehende Wärme nicht ungenutzt abgeführt, sondern im Prozess weiterverwendet wird“, sagt Baretzky. Je nach Anlagenkonzept seien im Abscheideprozess Energieeinsparungen von 30 bis 50 Prozent möglich. Beim Northern-Lights-Projekt reduziere die Nutzung der Kompressionswärme den Wärmebedarf der Capture-Anlage um rund ein Drittel.

In Oberhausen kommt das CO₂ in Bewegung

Innerhalb der CO₂-Wertschöpfungskette besetzt Everllence eine zentrale Rolle: Das Unternehmen liefert Kompressorsysteme für die CO₂-Abscheidung sowie für Transport und Speicherung. Andere Unternehmen der Deutschen Carbon Management Initiative arbeiten an Abscheideanlagen, Transportnetzen, Terminals, Speichern oder Möglichkeiten zur Nutzung des CO₂. Erst wenn diese Projekte technisch, zeitlich und wirtschaftlich zusammenpassen, entsteht aus den einzelnen Vorhaben eine funktionierende Kette.

Das macht das Everllence-Werk in Oberhausen zu einer wichtigen Schnittstelle. Die hier gebauten Kompressoren entscheiden mit darüber, ob Carbon Management in der Praxis funktioniert. Für den Klimaschutz ist dieses Zusammenspiel vor allem in Branchen relevant, deren Prozesse weiterhin kaum vermeidbare Emissionen verursachen. Carbon Management kann diese Emissionen nur dann wirksam mindern, wenn Abscheidung, Transport und dauerhafte Speicherung zuverlässig ineinandergreifen. Mitten im Ruhrgebiet nutzt Everllence dafür jahrzehntelange Erfahrung im Großmaschinenbau.

Everllence hat CO₂-Kompressoren für Projekte in Europa, Nordamerika, dem Nahen Osten und Asien geliefert. Zu den Referenzen zählen Porthos in den Niederlanden, Northern Lights / Brevik in Norwegen, Net Zero Teesside in Großbritannien und Shell Quest in Kanada. Weitere Anlagen gingen nach Donaldsonville in den USA, Habshan in den Vereinigten Arabischen Emiraten und Jilin in China. Derzeit arbeitet das Unternehmen außerdem an CCUS-Projekten in China, Großbritannien, Indonesien und den Niederlanden.

„Die Energiewende wird nicht mit einer einzelnen Technologie gelingen. Bei Everllence sehen wir CCU/S als unverzichtbar, um die unvermeidbaren Restemissionen vieler Industriezweige, wie der Zementherstellung, zu beseitigen. Die Technologien dafür sind vorhanden. Unsere Kunden, die sie heute bereits in konkreten CCU/S-Projekten zum Einsatz bringen, sind Wegbereiter für die Dekarbonisierung energieintensiver Branchen.“ sagt Uwe Lauber, CEO, Everllence.

Noch steht der Kompressor in Oberhausen, eingebaut in die Stahlkonstruktion des Prüfstands, die fast die gesamte Halle ausfüllt. Nach erfolgreichem Test und Abnahme wird er das Werk verlassen. An seinem Einsatzort beginnt dann die Reise des abgeschiedenen CO₂: Der Kompressor gibt dem Gas den nötigen Druck, damit es nach der Abscheidung per Pipeline oder Schiff zum Speicher oder zur weiteren Nutzung gelangen kann. Was heute in Oberhausen stillsteht, bringt später Millionen Tonnen CO₂ entlang der Wertschöpfungskette in Bewegung – und machtIndustrieerfahrung aus dem Ruhrgebiet für den Klimaschutz nutzbar.